在注塑成型加工中，必須確保成型產品可以從注塑模具中取出。
注塑成型加工的最大優點是可以無人化的進行量產加工，而如果成型產品殘留在注塑模具內，必須人工取出，則成型機必須始終配屬工作人員，無法進行無人化加工，這會導致人事費用的上升。
如果在成型產品留在注塑模具中的情況下關閉模具，在最壞的情況下，可能會損壞型腔和型芯，從而導致重大經濟事故。如果注塑模具損壞，在大多數情況無法輕松修復。因此，必須調整注塑模具，確保成型產品能夠100%從模具中取出。
那么，為什么成型產品會殘留在注塑模具中呢？成型產品殘留在模具中的現象稱為脫模不良。脫模不良的發生，是以下各種因素共同作用的結果。
（1）成型產品收縮
（2）成型產品的肉厚
（3）成型產品的內徑
（4）成型材料的光滑程度
（5）型腔、型芯的表面粗糙度
（6）型腔、型芯的拔模傾角
（7）開模時的成型產品表面溫度
（8）頂出速度
（9）頂出銷的支數與配置
（10）成型產品的頂角形狀
（11）成型產品與型腔、型芯之間的真空狀態
（12）玻璃纖維等的配向
在注塑模具脫模不良已經發生時采取相關對策很難見到成效，因此在進行注塑模具設計的初期就對此予以充分考慮非常重要。具體來說，關鍵之處在于，需要對注塑模具成型產品的形狀和材質、澆口位置、拔模傾角、成型產品的高度、側抽芯滑塊和斜導柱的配置、成型產品的肉厚等進行充分探討，從而預測可能會發生脫模缺陷的位置。如果無法做出預測，就無法相應采取措施，因此充分理解過往的各種脫模不良樣本和不良分析報告極為重要。
也就是說，必須構建一套詳盡的不良記錄報告。類似于注塑模具脫模不良這類因為多種因素交織而引發的缺陷，很難通過分析發現。經驗豐富的設計人員可以通過隱性知識預見到注塑模具脫模不良的發生，但如果沒有足夠的經驗，就很難做到這一點，因此，需要系統性地積累準確記錄不良現象的數據。
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